在新一轮科技革命和产业变革的浪潮中，数字经济已然成为发展新质生产力的关键引擎。国家“十四五”规划和2035年远景目标纲要中明确提出“加快数字化发展”“建设数字中国”的战略方向。随着物联网、5G网络和工业技术的快速发展，工业智能化生产等创新应用不断涌现，互联网的关注点也从消费端延伸到了生产端。然而，工业生产的特殊性要求网络要能对环境信息进行充分感知，支持海量数据高速率传输，具备强安全性，各式具体要求为传统互联网的架构和性能带来了挑战，由此，工业互联网应运而生。
数字化是当今企业的必由之路，北京华信瑞德信息技术有限公司（以下简称“华信瑞德”）以工业大脑统御设备交响，用云上熔炉淬炼产业数据，将产业链锻造成智慧价值流，让机器呼吸数据的氧气，在智能传感的神经网络里生长出“数字工厂”的骨骼肌理。
本期内容是【对话】专栏第一期。今天我们对话的是北冰洋（北京）饮料食品有限公司（以下简称“北冰洋”），负责此次智能工厂改造的项目经理王超。
信任筑基 价值共生
当前，我国鼓励各企业进行数字化转型，数字化转型可以为食品饮料企业在多个方面赋能。生产效率方面，食品饮料工厂和供应链可以通过智能化改造提升生产良率约15%，加快库存周转15%到20%，提高机器运行率10%到15%，提高员工生产效率约15%；在生产质量方面，可以降低因质量不佳导致的成本25%到30%，减少8%到12%的次品；在灵活性方面，减少生产各环节损失约15%到25%，提高员工灵活性约20%。（数据来源：华福证券研究所）
数字化革命是食品饮料企业、工厂难而正确的路，作为一家老字号企业——北冰洋如何实现“制造”到“智造”跨越，今天我们来聊聊北冰洋的数字化转型之路。
张驰：北冰洋作为一家“中华老字号”企业，在数字化转型前的核心痛点是什么？是什么关键事件或因素促使企业决定启动这一转型？
王超：触发战略转型的驱动力呈现双重维度：一是内生变革需求方面，数字化转型前，我们在制造端存在三大“困”状：一是流程全链自动化困惑，由于生产制造过程中的物料供应、生产执行、质量管控、生产设备管理、绩效分析管理、生产信息追溯等应用系统不能有效贯通，从而导致生产过程资源协调管理难度大；二是数据孤岛困境，生产数据采集仍以纸质工单填报为主力手段，传递效率低下，人力处理成本较高，关键设备联网率不足，人工录入错误率高，最终导致供应链全局数据可视性断裂，形成“决策黑箱”；三是业务场景协同困难，没有统一接口矩阵，“一物一码”追溯系统、SAP、WMS（仓储管理系统）等业务场景无法有机耦合，致使信息流通不畅，严重制约了业务的整体运作效率与协同效能。这些痛点直接导致两个核心矛盾：生产管理效率与市场规模扩张速度失衡，制造成本控制能力与品质升级需求脱节。正是这种“传统管理天花板”，倒逼我们寻求破局之道；二是外部政策机遇方面，首先是二十届三中全会审议通过的《中共中央关于进一步全面深化改革、推进中国式现代化的决定》中指出，要深化国资国企改革，做强做优做大国有企业，提升企业核心竞争力，这为此次数字化转化提供了关键支点；其次，2024年，新一批“中华老字号”品牌公布，拥有89年历史的北冰洋榜上有名，我们必须坚持以消费者为中心，通过引入先进设备和技术，提高生产管理水平和产品质量。
张驰：双方在6个月的项目周期内，从您的视角来看，合作过程中最令您或者说北冰洋工厂感到满意的服务细节是什么，请您分享一下。
王超：长达半年的合作，最令我满意的是华信瑞德整个项目团队始终如一的担当精神。无论是前期连轴转的深度调研，还是因我们内部组织架构变动导致整个项目推进困难时，华信瑞德项目团队都始终是我们最值得信赖的伙伴全程护航。此外，华信瑞德的综合实力一定是值得被更多人看到的，拿我们北冰洋（大兴）工厂举例，从“黑箱操作”到“透明工厂”，生产数据秒级采集、业务数据及时报送，让车间脉动跃然屏上——六个数据采集点实时吐纳信息，两大主题看板构筑透明工厂的数字神经，实现“掌中方寸间，尽览千机变”的管控境界；从“人盯产线”到“智能指挥”，华信瑞德把SAP、WMS和产线MES（制造执行系统）横向打通后，订单自动拆解成生产指令，生产操作工不再疲于签批奔走，生产经理有一定的权限管理，关于计划、生产、设备、物料等生成了电子报表，方便工作人员进行有效的数据分析和决策等；从“事后追责”到“全程可控”，生产线上增加工控平台、喷码设备、采集相机、扫码枪等设备，通过下载生产任务并执行，扫描箱二维码，关联至生产任务，为后续溯源查询收集数据，从而进行“一箱一码”管理。
在历经186个日夜的攻坚后，我们与华信瑞德的协作关系已突破传统甲乙方框架，从深夜联调产线到共筑智能工厂，每一次危机化解与创新突破都在重新定义技术合作伙伴的价值内涵——这不仅是项目交付，更是工业数字化转型的生态共建。截至目前，北冰洋（大兴）工厂已完成智能设备与智能制造系统的数据交互，数据可视化应用得到加强，管理透明度有效提升，为我们打造了更智能的生产环境，为消费者提供了更安全放心的产品。
张驰：未来北冰洋在数字化领域还有哪些规划？是否会进一步探索人工智能、消费者大数据等技术的深度应用？
王超：北冰洋（大兴）工厂作为集团数字化转型的标杆项目，已率先实现制造执行系统与全流程追溯系统的集成应用，这一成功经验已覆盖集团自有生产体系及OEM代工合作厂商。需要说明的是，现阶段除大兴工厂外，其他生产单元仅部署了基础追溯模块，在智能制造能级和数字化协同水平方面仍存在提升空间。
站在“十四五”数字化转型战略框架大背景下，我们也在探索推进三个重点工程：智能工厂升级，未来要实现MES系统在主要生产基地的全场景部署；人工智能深度应用，重点突破AI品控视觉检测、智能排产优化算法等关键技术，进一步提升生产良率；消费者大数据中台建设，整合全域消费数据资产，建立用户画像标签体系和智能推荐模型，提升产品渠道触达精准度。
张驰：您认为北冰洋（大兴）工厂智能化升级对饮料行业有何启示？
王超：就我们北冰洋（大兴）工厂而言，此次智能化升级给我最深的感受是“在未来，高效的数字化体系、数字化场景对于饮料行业一定是必经之路，有没有做数字化转型，企业的综合实力鸿沟一定越来越大”。在饮品行业平均数字化投入强度不足1.8%的现状下（数据来源：中国食品工业协会），北冰洋（大兴）工厂的转型证明了通过构建“智能生产－数据驱动－场景协同”的数字能力体系，传统企业完全能实现从价值保全到价值创造的跨越式发展。作为承载文化记忆的民族品牌，北冰洋的数字化转型不仅是积极响应“十四五”智能制造战略需求，更通过打造可视化智造车间、建立制造执行系统（MES）与全流程追溯系统的集成应用等举措，在一定程度上为传统食品饮料企业提供了可复制的升级路径。
内生驱动 外拓新局
华信瑞德是我国工业互联网事业发展过程中成长起来的核心企业，是建设“数字中国”的坚定支持者和执行者。目前，华信瑞德已深耕工业互联网领域20年，开发了专注企业数字化转型的“工业互联网平台”，打造了“供应链全流程”应用系统，推出面向工业4.0转型的“IOT整体解决方案”，并广泛应用于食品、饮料、白酒、电子、化工、医药、建材等众多行业。
向下扎根，向内求索，向上生长——这是华信瑞德用186个日夜交出的答卷。今天，我们与华信瑞德负责该项目的项目经理王继伟展开深度对话，从躬身耕耘的视角，解密传统工厂数字化转型升级的突围密码。
张驰：面对北冰洋工厂技术适配性挑战、生产流程重构压力及新旧体系协同难题，华信瑞德如何赢得客户信任？能否请您举例说明？
王继伟：客户对我们的信任是从0到1逐渐建立的，主要分为三个方面：一是团队配置层面，我率领由产品管理、技术研发、测试验证、硬件实施及系统集成等五大核心模块构成的32人专业化团队，构建起覆盖产品全生命周期的执行体系；二是实际执行层面，我们遵循“专业分工、矩阵管理”原则，产品经理与助理组成需求管理双岗机制，研发测试黄金组合保障技术落地，硬件实施与现场赋码团队形成物理－数字双线闭环，SAP集成专家确保全链路的实时协同。凭借“软硬件协同能力突出，系统级集成成熟经验”两大支柱，形成了从技术攻坚到规模化落地的闭环竞争力；三是公司重视层面，自上而下构建资源保障机制。让我印象特别深刻的一件事情——在项目中标后，雷总给我们整个执行团队开会时说了一句话“必须以超越行业标准的标杆意识推进项目，资源投入不设上限，技术攻坚不留退路，品质追求不折不扣”“三不原则”转化为了团队的军令状，驱动着我们每个人将每个交付物都打磨成行业样板，最终实现高标准交付、高质量落地、高价值呈现的三重跨越。
张驰：这个项目执行周期是6个月，这6个月里是否有什么难忘的瞬间，请您分享一下。
王继伟：难忘的瞬间还真有一个，我们戏说为“一位叉车工与PDA的双向成长”。
当时在工厂里有一位叉车工，他在发货时常使用PDA，但总觉得手里的PDA像块“砖头”，屏幕反光刺眼，按键生硬难按，操作逻辑更是让人摸不着头脑。抵触情绪在心里逐渐生根：“数字化转型？不过是给一线工人添麻烦罢了。”我们驻场同事发现了客户的苦恼后，跟着客户跑遍仓库的每个角落，记录他操作时的每一个皱眉、每一次停顿。“这里界面跳转太麻烦”“扫码距离太短，货架高处够不着”“错误提示看不懂”等问题一条条被记下，三天后，新的系统上线、界面简化了、扫码灵敏度提升了。更让客户意外的是，同事还专门为他录制了操作短视频“按这个键可以快速切换功能……”渐渐地，客户发现，PDA不仅能自动关联订单信息，还减少了手写单据的错误；库存数据也能实时同步，找货时再也不用翻陈年账本。有次紧急补货，他用PDA快速定位到库区，比以往快了近20分钟，他笑着说：“这‘砖头’立功了！”从抗拒到依赖，从质疑到信任，他终于明白，数字化不是冰冷的指令，而是一场需要耐心磨合的双向奔赴，当工具真正贴合需求，“砖头”也能化作趁手的“利器”。
张驰：通过北冰洋项目，华信瑞德在饮料行业数字化领域是否积累了新的经验？下一步计划如何巩固这一优势？
王继伟：通过北冰洋项目的实践，我们在数字化领域实现了从单点突破到全链路赋能的跨越式升级。我们不再局限于传统的研发、采购、生产、质量、设备、仓储、物流等环节的局部数字化，而是构建了覆盖原料溯源、生产管控、仓储管理、质量管理、安环管理、数据采集、渠道管理、消费者互动等全生命周期的数字化闭环，真正实现了贯穿产业链的深度协同。
未来，我们将从三方面巩固这一优势：首先，要深化垂直行业解决方案，将北冰洋项目的技术架构抽象为饮料行业数字化转型标准框架，助力更多食品饮料企业实现全生命周期的数字化，此外，还可以针对不同规模、不同类型的饮料企业，开发定制化的服务产品，满足细分市场的需求；其次，要持续加大在工业互联网标识解析技术、人工智能、大数据等领域的研发投入，不断优化Hi-Think工业互联网平台，提升平台的性能和功能，以更好地满足饮料企业数字化转型的需求。例如，进一步深化人工智能在智能生产、质量检测、精准营销等场景的应用，提高生产效率和产品质量；最后，加强与外部的合作与交流，要与饮料行业的上下游企业、科研机构、行业协会等建立更紧密的合作关系，共同促进产业链的协同发展。
数智融通 质效新生
北冰洋工厂的数字化转型升级，本质是一场“用数智重塑工业价值”的实践，通过与SAP、WMS、一物一码等系统做接口对接，实现了信息化系统间业务流程的横向贯通，确保了业务流、数据流、信息流的有效衔接，让每一台设备、每一款产品都成为数据流动的节点——让设备不再沉默，产品会主动说话。此外，通过信息化手段实现智能调度排产、生产数据跟踪，提高生产协同效率，还原了智能制造应有的模样。
作为国家级专精特新“小巨人”企业，华信瑞德的使命不仅是交付系统，更是为传统制造业企业种下“数字基因”。无论是老字号焕新，还是新锐品牌崛起，我们始终相信，工业互联网必须从工厂的毛细血管渗透，在产线的每一次震动中沉淀价值。华信瑞德为北冰洋构建的智能制造平台，完成了9条产线百余台设备的全量数据采集，实现了生产全流程的透明化管理，异常情况响应速度提升30%，生产效率提高20%，计划合理性显著增强，真正打造饮料行业数字化工厂新标杆，而这正是数字转型价值的量化表达。
风鹏正举海天阔，更扬云帆立潮头。下一步，华信瑞德将继续深耕数字经济与实体经济的融合创新，让更多企业像北冰洋一样，从“制造”跃向“智造”。让每一家工厂都能以数据为锚、以效率为帆，切实助力中国实体经济的航船行稳致远。
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